Огнеупорните сглобяеми части имат предимствата на удобна конструкция на място, бърз и дълъг експлоатационен живот и се използват все по-широко в областта на високотемпературните промишлени пещи.
Неговият производствен процес е сравнително прост, основно според процеса на дозиране, разбъркване, формоване, сушене и други процеси. Често обаче има някои проблеми в производствения процес. Тази статия обсъжда главно често срещаните проблеми в производството и как да се справите с тях.
1. Пулверизиране на примеси в бокситен клинкер
Бокситният клинкер е една от често използваните огнеупорни суровини за огнеупорни материали и качеството му има голямо влияние върху работата на огнеупорните продукти. Бокситният клинкер, т.е. бокситният клинкер, е направен от боксит чрез калциниране при висока температура и съдържанието му на Al2O3 трябва да бъде по-голямо от 50 процента. Съдържанието на примеси в продукта не трябва да надвишава 2 процента и не трябва да се смесват чужди включвания като варовик, льос, високо съдържание на калций и желязо. Поради характеристиките на геоложкото разпространение на суровата бокситна руда, тя често се свързва с варовик, льос и др. Ако селекцията след калциниране не е достатъчна, варовик и други примеси ще бъдат смесени в бокситния клинкер. В процеса на сушене, изпичане или използване, поради пулверизацията на варовика, в продукта се появяват локални ямкови дефекти, които не само влияят върху качеството на външния вид на продукта, но също така засягат вътрешното качество на продукта. Следователно, преди да се използва бокситният клинкер, е необходимо да се извърши проверка на степента на пулверизация. След изсушаване при температура на градуса, след преминаване през 3 mm сито, теглото на частиците върху ситото се нарича M2, а скоростта на пулверизация може да бъде изразена като:
Степен на разпрашаване (проценти)=(M1-M2)/M1×100 процента
Препоръчително е степента на пулверизиране да не надвишава 0.20 процента. Ако измерената скорост на пулверизиране е твърде висока, за да се гарантира качеството на продукта, партидата от суровини трябва да бъде предварително обработена, която може да бъде импрегнирана с вода, изсушена и пресята преди употреба.
2. Напрашаване на кафяв корунд
Сред неформованите огнеупори корундът се използва като огнеупорен агрегат и прах, който се използва все повече и постига забележителни резултати. Корундът обикновено се прави от промишлен алуминиев оксид или боксит след синтероване или електрофузия, включително бял корунд, суббял корунд, табличен корунд, високоалуминиев корунд, кафяв корунд и др. Сред тях кафявият корунд се произвежда чрез топене на леко горящ високоалуминиев материал, въглища и железни стружки като основна суровина. Процесът на топене е разделен на два вида: пещ за обвиване и пещ за изхвърляне. Степента на кристализация на различните части от материала, произведен от обвивната пещ, е доста различна и в същото време разпределението на желязото е по-широко. Кафявият корунд, произведен от дъмпинговата пещ, има еднакво качество и добра телесна плътност, но поради еднаквото качество, класификацията е по-малка и цялостният индекс може да е малко по-лош. Съгласно производствената практика, кафявият разтопен алуминиев триокис, произведен от обвивната пещ, е много по-вероятно да бъде пулверизиран от този, произведен от изхвърлящата пещ. Ако кафяв корунд с висока степен на пулверизация се използва за производство на сглобяеми части, след изпичане при висока температура, пулверизация и напукване се появяват локално на повърхността на продукта, което не само влияе върху качеството на продукта, но също така значително намалява скоростта на изпичане и увеличава себестойността на продукцията. Тъй като използването на кафяв корунд с висока степен на пулверизация има сериозни проблеми с качеството, е необходимо да се тества скоростта на пулверизация.
Понастоящем няма метод за откриване и стандарт за скорост на пулверизация. Методите, използвани в тази статия, са както следва:
Качествено изпитване: това означава, че за всяка партида кафяв корунд продуктът се произвежда предварително по определена формула. След изсушаване се изпича при ниска температура от 600 градуса C или 1 000 градуса C, за да се види дали ще се напука, така че да се прецени дали партидата кафяв корунд е прахообразен или не. промяна.
Количествено откриване: Вземете проба с определен размер на частиците с тегло M3, обикновено с размер на частиците 3-1 mm, сварете я във вода за 60 минути в тенджера под налягане (или я обработете в електрическа пещ при {{ 3}} градуса × 1 h) и наблюдавайте неговите частици след изсушаване. Промяната на цвета и размера на частиците, след преминаване през 1 mm сито, теглото на материала върху ситото се записва като M4, а скоростта на пулверизация може да се изрази като:
Степен на разпрашаване (проценти)=(M3-M4)/M3×100 процента
Тестваната степен на пулверизация не е повече от 0,10 процента, както е определено. За различните огнеупорни продукти стандартът за контрол на скоростта на пулверизация може да бъде различен.
3. Нарастващо разслояване на магнезиево-алуминиеви преформи, съдържащи силициев микропрах
В процеса на производство на магнезиево-алуминиеви преформи, съдържащи силициев микропрах, повърхността на формоване често се издига, което води до явлението разслояване на продукта, което сериозно ще повлияе на експлоатационния живот и добива на огнеупорни продукти. Има два вида SiO2 микропрах: единият е направен от силициев диоксид с висока чистота, а другият е страничен продукт от производството на метален силиций или феросилиций. Силициевият микропрах, който обикновено се използва в огнеупорни материали, се отнася до последния. Той е кух сферичен, активен, неагломериран и има добри запълващи свойства. Той има пуцоланова реакция при стайна температура и образува мулит с Al2O3 при висока температура, което е от полза за здравината на отливката. подобрявам. Но трябва да има стабилни физични и химични свойства, в противен случай това ще повлияе на работата на продукта. В процеса на производство на огнеупорни заготовки често има колебания в формовъчните свойства на продуктите поради партидната замяна на силициев микропрах в суровините. Сред тях най-очевидното представяне е покачването и разслояването на образуваните продукти.
Методът за справяне с проблема с нарастващото разслояване е: първо, пресейте използвания силициев микропрах, за да хомогенизирате неговия състав; второ, в процеса на смесване увеличете количеството добавен забавител, съответно увеличете количеството добавена вода и в същото време правилно. Удължете времето за мокро разбъркване и след това оформете; накрая, намалете по подходящ начин температурата на втвърдяване на продукта, което може основно да реши проблема.
4. Изглаждане на заготовки от корунд шпинел, съдържащи алуминиев микропрах
При производството на неформовани огнеупорни материали, микропрахът Al2O3 също е един от често използваните огнеупорни прахове. - Al2O3 ултрафин прах се получава чрез калциниране на промишлен алуминиев оксид. Характеризира се с добра дисперсност, малки частици, лесно синтероване при висока температура и малък обемен ефект. В производството често се появяват заготовки от корунд шпинел, съдържащи алуминиев прах. По време на процеса на втвърдяване след формоване върху формованата повърхност се появява слой млечнобяла течност и вдлъбнатини от пчелна пита, а от вдлъбнатините изтичат мехурчета. След отстраняване на течността върху повърхността на формоване се установява, че повърхността на формоване е основно съставена от прах, това явление се нарича феномен на "наводняване" и дебелината на слоя прах върху повърхността на формоване варира в зависимост от степента на мигане.
Проблемът с наводненията е по-очевиден през зимата, което носи сериозни скрити опасности за качеството на огнеупорните сглобяеми части, което води до неравномерна структура, ниска якост, намалена устойчивост на термичен удар и ерозия и нисък експлоатационен живот. След много изследвания и анализи е установено, че мигащата вода има известна връзка със съдържанието на метални оксиди K2O и Na2O в суровината алуминиев прах. Когато съдържанието е над 0.2 процента, сглобяемите части се формират от материала, смесен с този алуминиев прах, и по същество няма мигащ феномен; когато съдържанието е под 0.1 процента, смесеният материал се използва за производството на сглобяеми части. Случват се наводнения, дори доста сериозни.
За проблема с наводненията могат да се използват следните методи за облекчаване или разрешаване. ①На базата на нормалното количество добавена вода, намалете по подходящ начин дела на {{0}}.1~0.3 процента; ②Коригирайте съотношението на добавяне на забавител и ускорител, увеличете по подходящ начин дела на коагуланта и намалете дела на забавителя; ③ Правилно увеличаване на формоването След температурата на втвърдяване; ④ При смесване добавете малко количество стопен магнезиев фин прах и количеството на добавянето не трябва да надвишава 0,5 процента.
5. Високотемпературна обработка на сглобяеми сглобяеми куки
Високотемпературната обработка на сглобяеми части с вградени куки също е един от проблемите, често срещани при производството на огнеупорни сглобяеми части. Температурата на високотемпературна обработка, спомената тук, се отнася до 1100 градуса или по-висока. Следователно не може да се изстрелва директно както обикновено, но трябва да се вземат определени защитни мерки, за да се избегне изстрелването и окисляването на металната кука.
За тази цел, първо, стоманените пръти със същата дебелина като куките бяха използвани за теста и бяха тествани три набора от схеми: заравяне на въглерод; покриване на стоманения прът с антиокислителна боя; обвиване на стоманения прът с огнеупорен памук и след това използване на отливката като външен антиокислителен слой.
Изпичане във високотемпературна пещ, резултатите от теста: арматурните пръти, изпечени от заровен въглерод, са непокътнати; най-силно счупени са арматурните пръти, покрити с антиокислителна боя; арматурната секция, където отливката се използва като външен антиокислителен слой, тъй като отливката се появява по време на процеса на изпичане. Частично окисляване възниква поради микропукнатини, а дебелината на оксидния слой е 1-2 mm.
Може да се види, че обработката с въглеродно погребване е най-добрият избор. По време на обработката с въглеродно погребване трябва да се отбележи, че частично или пълно въглеродно погребване може да се извърши в съответствие със структурните характеристики на предварително изработените части.
