Резюме: За да се изследва механизмът на корозия на огнеупорни материали за инсинератори за отпадъци от съединения на алкални метали, три отливки от мулит, корунд и хромов корунд бяха подложени на корозионни тестове при 800, 1000, 1200 и 1350 градуса в продължение на 30 часа от алкална среда. метод на пара. Сравнете физичните свойства и устойчивостта на алкална корозия на трите отливки преди и след ерозия при различни температури. Резултатите показват, че: 1) При 800 градуса, якостта на отливките от мулит, корунд и хром-корунд, ерозирани от K₂CO3, е по-висока от якостта преди ерозия, а отливките от корунд имат най-висока якост след ерозия. Отливки от мулит и корунд Неговата устойчивост на алкална корозия е по-добра от тази на отливките от хром-корунд. 2) Когато температурата е 1000, 1200 и 1350 градуса, якостта на натиск на отливките от мулит, корунд и хром-корунд след ерозия от K₂CO3 намалява, но якостта на натиск на отливките от хром-корунд преди и след устойчивостта на алкална корозия е по-висока от тази от Mo За Lai Shi и корундови отливки, хромкорундовите отливки имат по-добра устойчивост на алкална корозия.
С непрекъснатото нарастване на световното население и бързото икономическо развитие количеството градски боклук и промишлени отпадъци се е увеличило драстично. Наличието на боклук не само заема много място, но и причинява сериозно замърсяване на околната среда на земята и застрашава жизнената среда на хората, животните и растенията. Изгарянето се използва по-често при обезвреждането на боклука. В пещта за изгаряне на отпадъци, тъй като отпадъците за изгаряне са хетерогенна смес с различен състав, техният тип и топлина са много различни. Поради тази причина физичните и химичните свойства на облицовката на инсинератора за отпадъци трябва да бъдат адаптирани към експлоатационните изисквания на различните етапи. Работната температура на инсинераторите за боклук обикновено не надвишава 1400 градуса, но сложната работна среда (като газова ерозия, метал в боклука и т.н., при високи температури от вътрешната страна на тялото на пещта абразия, удар и т.н.) изисква огнеупорната облицовка да има следните характеристики: Добра износоустойчивост; добра стабилност на обема и устойчивост на киселини и основи; добър термичен шок; добра устойчивост на корозия; добра устойчивост на висока температура и топлоизолация. Следователно, за да се изследва механизмът на корозия на огнеупорни материали за инсинератори за отпадъци от съединения на алкални метали, в тази работа, физическата устойчивост на три отливки от мулит, корунд и хром-корунд преди и след корозия при различни температури беше изследвана с помощта на метод за изпитване на алкална устойчивост. Ефективност, фазов състав и микроструктура, изследвайте корозионното поведение на три огнеупорни леярски основи спрямо K₂CO3.
Тест
1.1 Суровини
Основните суровини, използвани в теста, са: разтопени мулитни частици и фин прах (размер на частиците: {{0}}, 3-1, по-малко или равно на 1, по-малко или равно на {{ 13}}.045 mm, w(Al₂O₃) По-голямо или равно на 75,3 процента, w(SiO2) По-голямо или равно на 24,1 процента), Стопени частици от бял корунд и фин прах (размер на частиците {{10 }}, 3-1, По-малко или равно на 1, По-малко или равно на 0,045 mm, w(Al₂O₃) По-голямо или равно на 99,4 процента), частици стопен хромен оксид и фин прах (размер на частиците {{ 17}}, 3-1, По-малко или равно на 1, По-малко или равно на 0,045 mm, w(Cr₂O3) По-голямо или равно на 99,5 процента), активен -Al₂O₃ фин прах (d50=2 .41μm, w(Al₂O₃) По-голямо или равно на 99,6 процента), свързващото вещество е калциев алуминатен цимент (Secar71), Водоредуциращият агент е FS10 плюс FW10.
1.2 Тест за антиалкална корозия
Претеглете всяка суровина, смесете сухата смес за 1 минута в NRJ-411смесител за цимент и пясък и добавете вода към мократа смес за 3 минути. Смесеният материал се вибрира в 40 mm × 40 mm × 160 mm шпонка на HCZT вибрационна маса, втвърдява се при стайна температура за 24 часа, изважда се от формата, суши се при 110 градуса за 24 часа и се държи при 800, 1000, 1200 и 1350 градуса в електрическа пещ за 3ч Термична обработка. Обърнете се към GB/T14983-1994 метод за изпитване на огнеупорна алкална устойчивост: разстелете слой от смесен реагент с дебелина 5 cm (масово съотношение на прах от калиев карбонат и прах от въглен с масово съотношение 1:1) върху дъното на сагера, и го загрейте. Поставете пробата върху реагента и след това разстелете реагента, така че пробата да е напълно заровена в смесения реагент, покрийте капака, запечатайте ръба с огнена кал и загрейте до 800 в електрическата пещ при скорост 2 градуса ·мин⁻¹. , 1000, 1200 и 1350 градуса за 30 часа.
1.3 Тестване на производителността
Съгласно GB/T5072-2008 и GB/T2997-2000, нормалната температурна якост на натиск, видимата порьозност и обемната плътност на пробите преди и след теста за алкална корозия бяха тествани съответно и скоростта на промяна на якостта [(якост на натиск при нормална температура след корозия-преди корозия Якост на натиск при стайна температура) ÷ Якост на натиск при стайна температура преди корозия × 100 процента]. Пробата беше анализирана с рентгенов дифрактометър (XPertProMPD), микроструктурата на пробата беше анализирана със сканиращ електронен микроскоп (EVO-18) и EDS анализ беше извършен на всяка точка от фигурата.
Резултати и дискусия
2.1 Сравнение на физичните свойства преди и след ерозия
С повишаването на температурата обемната плътност на мулитовия материал постепенно намалява след корозия и видимата порьозност постепенно се увеличава. При 800 градуса обемната плътност на отливките от корунд и хром-корунд се увеличава след ерозия и видимата порьозност намалява; но при 1000, 1200 и 1350 градуса, обемната плътност след корозия постепенно намалява и видимата порьозност постепенно се увеличава. .
Степента на промяна на якостта на отливките от мулит и хром-корунд при 800 градуса са положителни и якостта след ерозия е по-висока от тази преди ерозия; когато температурата е 1000, 1200 и 1350 градуса, всички нива на промяна на силата са отрицателни. Интензитетът постепенно намалява. Степента на промяна на якостта на корунда за отливане е положителна при 800 и 1000 градуса, а якостта след ерозия е по-висока от тази преди ерозия; при 1200 и 1350 градуса скоростта на промяна на якостта е едновременно отрицателна и силата постепенно намалява.
2.2 Фазов състав
С повишаването на температурата основните фази на пробите от мулит са мулит и корунд, основните фази на пробите от корунд са корунд, а основните фази на пробите от хром-корунд са корунд и Cr₂O₃, което показва трите типа отливане. Няма промяна в основните фази след ерозията на материала. При 800 градуса съответните продукти KAlSiO₄, -Al₂O₃ и K2CrO₄ след трите отливки от мулит, корунд и хромов корунд реагират с алкали, но пиковият интензитет на дифракцията е относително нисък, количеството на образуване е малко и алкалната корозия на материалът не е очевиден; С повишаването на температурата дифракционните пикове на KAlSiO₄ и -Al2O₃ постепенно се увеличават, което показва, че степента на корозия на K2CO3 върху мулитови и корундови отливки се увеличава с повишаването на температурата, сред които фазите -Al2O₃, KAlSiO4 и K2CrO₄ са при 1350. Дифракцията пиковете при степен са по-високи и количеството на образуване е голямо, докато дифракционните пикове на основната фаза са значително намалени, което показва, че трите отливки са сериозно корозирали от алкали при 1350 градуса.
в заключение
(1) При 800 градуса скоростта на промяна на якостта на проби за отливане от мулит, корунд и хромов корунд след корозия е положителна, а якостта след корозия е по-висока от тази преди корозия; при 1000, 1200 и 1350 градуса, пробата за отливане от хромов корунд има висока якост след корозия и скоростта на промяна на якостта е по-малка от тази на мулита и корунда за отливане.
(2) При 800 градуса устойчивостта на алкална корозия на мулита и корунда е по-добра от тази на хромкорунда; когато температурата е по-висока от 800 градуса, устойчивостта на алкална корозия на хромовия корунд е по-добра.
